一、選型前的重要準備：先明確產品特點，再確定設備需求

注塑機選擇的本質是“產品需求反向匹配設備能力”，盲目追求高參數或低價設備容易導致生產效率低下（如精密件脫模不良）、成本浪費（如小型產品使用大型機器）。在選擇之前，我們需要整理商品的四個關鍵特點：

1. 塑料零件的基本參數:重量和尺寸決定設備的“尺寸”

?塑件重量(含澆口)：這是選擇塑料機“注入量”的關鍵依據——需要計算塑料件的總重量(單個塑料件的重量)   澆口 / 流道重量)，然后預留 10%-50% 余量(防止原材料不足導致缺料，或過多余量導致原材料浪費)。例如，單個塑料件的重量很重。 50g，澆口重 10g，總重 60g，建議選擇注入量， 72-90g 塑料機(余量 1.2-1.5 倍）。

?塑料零件的尺寸和結構:小型精密零件(如電子連接器、尺寸、＜50mm，厚度＜1mm)要注意設備的“定位精度”；中型零件(如家電機殼、尺寸等) 厚度為200-500mm 1-3mm)應兼顧“鎖模力”和“容模量”；大型產品(如汽車保險杠)＞1000mm，厚度 3-5mm)應重點考慮“鎖模機構穩定性”和“注入速率均勻性”。

?模具尺寸：確定模具的最 大寬度、高度和厚度，確保適合注塑機的“容量模量”（模具的最 大厚度）≤塑料機最 大容量模量，最小厚度≥塑料機的最小容量模量)。例如，模具又薄又厚。最 大容量模量為200-300mm≥300mm、最小容模量≤200mm 塑料機，防止模具無法安裝。

2. 塑料材料特性：決定設備“配備適配”

不同塑料的流通性、耐熱性和腐蝕性差異會影響注塑機筒體、螺桿和溫度控制系統的選擇:

?流通性:低流通性材料(如) PC、PPO）需要選擇“高剪切螺桿”(螺槽深度淺，壓縮比大，增強原料熔化)，注入率高(保證原料填充模具型腔)；高流通性材料(如 PE、PS）可選的“一般絲桿”，注入速率要控制（防止毛邊）。

?耐熱性:高溫材料(如PA666)   玻纖、PEEK）選用“耐高溫料筒”(內壁鍍硬鉻或雙金屬材料，耐高溫料筒)≥350℃)，并配有“單獨溫控系統”(準確控制料筒每段溫度，防止原料降解)；低溫材料(如 PVC、EVA）要選擇“耐腐蝕料筒”（PVC 氯化氫易分解產生，需要不銹鋼筒)，溫度控制精度高(防止原料分解或熔化不均勻)。

?腐蝕性:腐蝕性材料(如腐蝕性材料(如腐蝕性材料(如腐蝕性材料) PVC、含阻燃劑塑料）應選擇“全不銹鋼螺桿筒”（防止金屬部件腐蝕，影響塑料部件純度），并定期清洗筒（避免殘留原材料腐蝕設備）。

3. 塑件精度等級：設備的“性能等級”

?一般精度部件(如玩具、日用品、標準公差)±0.1mm）：可選“基本塑料機”(定位精度”±0.05mm，重復精度±0.03mm)，無需額外配備；

?精密精度部件(如電子部件、醫療部件、標準公差)±0.05mm）：選擇“精密塑料機”(配備伺服電機，注入速率精度±1%，合模力重復精度±0.5%)并安裝“電子尺”(實時監控注入行程，提高精度)；

?極高精度部件(如光學鏡片、微連接器、標準公差)±0.01mm）：選用“超精密注塑機”(選用線性導軌，定位精度±0.001mm)配有“閉環控制注入系統”(實時反饋并調整注射壓力和速率，保證熔融對稱)。

二、塑料機關鍵參數及產品適配：從“關鍵指標”尋找匹配

注塑機型號一般為“鎖模力(噸)”或“注入量”（g）”命名（如 120 噸塑料機，100g 塑料機)，關鍵參數應與產品特性準確匹配，防止“大馬拉車”或“小馬拉車”：

1. 鎖模力:避免塑件毛邊，保證鎖模穩定

鎖模力是塑料機鎖模機構對模具的最 大夾緊力，應根據“塑件展開面積”×計算注射壓力，然后預留注射壓力 20%-30% 余量（防止模具在注射過程中打開并產生毛刺）。公式參考：

鎖模力(噸)= 塑件展開面積（cm2）×注射壓力（MPa）× 0.1 × 1.2（余量）

?示例 1：小型電子連接器(展開面積) 5cm2，注射壓力 80MPa)，所需鎖模力= 5×80×0.1×1.2=48 噸，建議選 50-60 噸塑料機；

?示例 2：中型家電外殼(展開面積(展開面積) 50cm2，注射壓力 100MPa)，所需鎖模力= 50×100×0.1×1.2=600 噸，建議選 600-700 噸塑料機；

?示例 3：大型汽車保險杠(大型汽車保險杠) 200cm2，注射壓力 90MPa)，所需鎖模力= 200×90×0.1×1.2=2160 噸，建議選 2200-2500噸塑料機。

適應點:鎖模力不足會導致塑件毛刺和模具損壞；鎖模力過大容易導致模具變形，增加塑件內應力(易開裂)，需要準確計算。

2. 注入量：保證原材料充足，防止缺料或浪費

注入量是塑料機一次注射能熔化的最 大原料重量(以此為基礎)，需要與“塑件總重(含澆口)”相匹配，預留 10%-50% 余量(原料需要在料筒內充分熔化，防止殘留過多導致降解)：

?小塑件(總重量＜紐扣、連接器等50g)：50-100g選注入量塑料機(如 60g、80g 型號）；

?中塑件(總重量 50-200g，如手機殼、家電旋鈕)：選注入量 200-300g塑料機(如 220g、250g 型號）；

?大塑件(總重量＞200g，如汽車門板、行李箱外殼)：選注入量 300克以上的塑料機(如塑料機) 350g、500g 型號）。

適應要點：注入不足會導致塑件缺料、添加不滿；注入量過大（余量過大（余量）＞50%)會導致原料在料筒內滯留時間過長(易降解)，影響塑件質量。

3. 注入速度和壓力：適應塑件厚度和流通性

?薄壁塑件(厚度＜1mm，如電子外殼)：高注入率(50-100mm///s），確保原材料快速填充模腔（防止冷卻過快造成缺料），注射壓力高（克服薄壁流動阻力）；

?厚壁塑件(厚度＞3mm，如塑料制品)：注入速率低(10-30mm////s），防止原材料產生氣泡或收縮痕跡，控制注射壓力（避免模具打開）；

?中等厚度塑件(厚度 1-3mm，如家電配件)：選定等注入速率(30-50mm//s），注射壓力結合材料流通性調節(低流通性材料偏高)。

適應點：注射速度過快，容易造成毛刺和塑料件內應力大；過慢容易造成添加不足和表面圖案，需要根據塑料件的厚度和材料特性進行調整。

4. 容量模量與拉桿之間的間隔：適應模具尺寸

?模具容量：模具最 大厚度需要最 大厚度≤塑料機最 大容量模量，最小厚度≥塑料機的最小容量模量。例如，模具又薄又厚。最 大容量模量為150-250mm≥250mm、最小容模量≤150mm 塑料機，保證模具能夾緊固定；

?拉桿間隔：模具的最 大寬度和高度≤拉桿間隔（塑料機四根拉桿形成的矩形空間尺寸）。例如，模具尺寸。 300mm×400mm（寬×高)，需要選擇拉桿間隔≥400mm×500mm 塑料機，防止模具不能放進去。

適應點：容量模量或拉桿間隔不足會導致模具無法安裝，需要提前確定模具尺寸與設備參數的匹配性。

三、不同產品類型的適配案例：從 “實際場景” 學選型

1. 小型精密塑件（如電子連接器、微型齒輪）

?產品特點：重量 5-20g，尺寸＜50mm，壁厚 0.5-1mm，精度要求高（公差 ±0.05mm），材料多為 PA66 + 玻纖、PBT；

?適配注塑機：

?型號：50-80 噸鎖模力，注射量 30-80g；

?關鍵配置：精密伺服電機（注射速度精度 ±1%）、高剪切螺桿（適配玻纖增強材料）、電子尺定位（提升重復精度）；

?注意事項：料筒需定期清理（玻纖易磨損螺桿，避免殘留影響塑件精度），并配備模具溫度控制機（準確控制模具溫度，確保塑件尺寸穩定）。

2. 中型結構塑件（如家電外殼、筆記本電腦底殼）

?產品特點：重量 50-150g，尺寸 200-500mm，壁厚 1-3mm，精度要求中等（公差 ±0.1mm），材料多為 ABS、PC/ABS；

?適配注塑機：

?型號：200-500 噸鎖模力，注射量 150-300g；

?關鍵配置：普通螺桿（ABS 流動性中等）、獨立溫控系統（料筒分 3-5 段控溫，避免原料降解）、液壓合模機構（兼顧合模力與穩定性）；

?注意事項：需適配自動脫模裝置（中型塑件人工脫模效率低），并配備原料干燥機（ABS 易吸潮，需干燥至含水率＜0.1%，避免塑件出現氣泡）。

3. 大型塑件（如汽車保險杠、塑料托盤）

?產品特點：重量 200-1000g，尺寸＞1000mm，壁厚 3-8mm，精度要求低（公差 ±0.3mm），材料多為 PP + 玻纖、PE；

?適配注塑機：

?型號：1000-3000 噸鎖模力，注射量 500-1500g；

?關鍵配置：大型合模機構（采用雙缸或四缸合模，確保合模均勻）、大直徑螺桿（提升塑化效率）、儲能器（補充注射壓力，避免壓力不足）；

?注意事項：需考慮車間空間（大型注塑機占地面積大，需預留操作與維護空間），并配備模具冷卻系統（大型塑件冷卻時間長，需快速降溫提升生產效率）。

四、選型避坑要點：避免 “參數陷阱” 與 “需求錯配”

1. 避坑 1：只看鎖模力 / 注射量，忽略其他參數

部分用戶僅根據 “鎖模力大小” 選設備（如認為 “100 噸機能做所有小產品”），卻忽略注射速度、精度等參數 —— 例如用 100 噸普通注塑機生產精密電子件，雖鎖模力足夠，但注射精度不足（±0.1mm），會導致塑件尺寸偏差超標。

建議：列出產品的 “關鍵需求清單”（重量、精度、材料），對照注塑機的 “全參數表”（鎖模力、注射量、速度、精度、容模量）綜合判斷，而非單一參數決策。

2. 避坑 2：忽略材料特性對設備的特殊要求

例如用普通碳鋼螺桿料筒生產 PVC 塑件，PVC 分解產生的氯化氫會腐蝕螺桿，3-6 個月就需更換螺桿（成本超萬元）；或用低精度溫控系統生產 PA66 + 玻纖，原料塑化不均會導致塑件強度不足（易斷裂）。

建議：明確材料的 “腐蝕性、耐熱性、流動性”，要求設備廠家提供 “材料適配方案”（如是否需防腐蝕螺桿、耐高溫料筒），并簽訂適配承 諾（避免后期糾紛）。

3. 避坑 3：盲目追求 “高配置”，造成成本浪費

例如生產普通玩具（精度 ±0.2mm）卻選超精密注塑機（價格是標準機的 3-5 倍），雖能生產合格產品，但設備性能嚴重浪費（年折舊成本高）；或生產小塑件卻選大型機（如用 200 噸機生產 50g 塑件），單次生產能耗是小型機的 2-3 倍，長期下來成本極高。

建議：按 “產品需求定配置等級”，普通件選標準機，精密件選精密機，不盲目追求 “高端型號”；若未來有產品升級計劃，可選擇 “可升級配置” 的注塑機（如預留伺服電機接口、電子尺安裝位），兼顧當前需求與未來拓展。

4. 避坑 4：忽略輔助設備的適配性

注塑生產需配套干燥機、模具溫度控制機、粉碎機等輔助設備，若輔助設備與注塑機不匹配（如干燥機干燥能力不足，原料含水率超標），會影響塑件質量（出現氣泡、銀絲），甚至損壞注塑機（如濕料進入料筒導致螺桿生銹）。

建議：選注塑機時同步確認 “輔助設備適配清單”（如干燥機的干燥量需≥注塑機每小時用料量的 1.2 倍），優先選同一廠家的配套設備（兼容性更好，售后更統一）。

五、總結

注塑生產設備的選型關鍵是 “產品特性驅動設備選擇”：先明確塑件的重量、尺寸、材料、精度，再反向匹配注塑機的鎖模力、注射量、關鍵配置，避免單一參數決策或盲目追求高配置。不同產品類型需對應不同等級的設備（小型精密件選精密機，大型件選高鎖模力機），同時關注材料對設備的特殊要求（如防腐蝕、耐高溫）與輔助設備的適配性。只有 “精準匹配”，才能在保障塑件質量的前提下，控制設備采購與運行成本，實現高效生產。